Studie

Smarte Instandhaltung ist immer noch Zukunftsmusik

| Redakteur: Katharina Juschkat

Komponenten austauschen, bevor sie kaputt gehen, klingt effizient – doch nur vier Prozent aller Industrieunternehmen setzen auf vorausschauende Instandhaltung. Das ergab eine Studie.

Über die Hälfte der produzierenden Unternehmen tauschen Komponenten in der Fabrik erst dann aus, wenn ein Problem bereits aufgetreten ist – nur vier Prozent der Unternehmen nutzen die Möglichkeit der vorausschauenden Wartung.
Über die Hälfte der produzierenden Unternehmen tauschen Komponenten in der Fabrik erst dann aus, wenn ein Problem bereits aufgetreten ist – nur vier Prozent der Unternehmen nutzen die Möglichkeit der vorausschauenden Wartung.
(Bild: gemeinfrei / Pixabay)

Eine intelligente Fabrik braucht auch eine intelligente Instandhaltung – aber wie weit ist die produzierende Industrie in Deutschland damit? Dieser Frage hat sich die Deutsche Akademie der Technikwissenschaften (Acatech) und das Fraunhofer-Institut für Materialfluss und Logistik IML gewidmet. In einer Umfrage unter 96 Unternehmen aus verschiedenen Branchen kamen sie zu dem Ergebnis, dass die meisten Unternehmen über keine oder nur sehr schwache Datenbasis verfügen, die Auskunft über zukünftige Störungen gibt oder die Notwendigkeit von Instandhaltungen angibt.

Präventive Instandhaltung wird nicht genutzt

So gab über die Hälfte (57 Prozent) der befragten Unternehmen an, dass Elemente in der Fabrik erst dann instandgehalten werden, wenn ein Problem bereits aufgetreten ist. Mit Echtzeitdaten könnten Systeme besser überwacht und Probleme präventiv vermieden werden – nur vier Prozent der Unternehmen nutzen diese Möglichkeit.

Instandhaltungswissen sollte dokumentiert werden

Das Wissen darüber, wie Elemente in einer Fabrik gewartet und überprüft werden können, steckt häufig in den Köpfen einzelner Mitarbeiter. Dieses Wissen sollte dokumentiert und anderen Beschäftigten bereitgestellt werden, z.B. in Form eines Wikis im Intranet, um auch im Falle eines Personalausfalls reagieren zu können. Bei 27 Prozent der Unternehmen geschieht dies nicht: Dort wird individuelles Instandhaltungswissen stattdessen bei Bedarf mündlich weitergegeben. Knapp ein Drittel (32 Prozent) der Unternehmen gibt an, Wissen zwar in Papierform bereitzustellen, dabei aber keine standardisierten Prozesse zur Wissenserweiterung zu nutzen.

Keine Schulungsmaßnahmen im Bereich Digitalisierung

Vorhandenes personenbezogenes Wissen sollte nicht nur dokumentiert, sondern auch kontinuierlich erweitert werden – gerade, da durch neue technische Innovationen die Arbeitsabläufe verbessert werden können. Dennoch bietet über die Hälfte (53 Prozent) der befragten Unternehmen keine speziellen Schulungsmaßnahmen im Bereich Digitalisierung für erfahrene Mitarbeiter an. Im Falle auftretender Komplikationen werden sie stattdessen von Kollegen, die über eine entsprechende Expertise verfügen, unterstützt.

Kaum AR und VR in Fabriken

Bestimmte Aufgaben bei der Instandhaltung können heute mithilfe von Augmented Reality (AR) oder Virtual Reality (VR) erledigt werden. Diese Technologien können beispielsweise bei Schulungen und der gemeinsamen Bearbeitung von Aufgaben bei räumlicher Trennung der involvierten Mitarbeiter sinnvoll eingesetzt werden. Dennoch gibt nur jedes zwanzigste befragte Unternehmen an, AR für diese oder ähnliche Zwecke zu nutzen.

Fazit der Studie: Instandhaltung wird unterschätzt

Die Autoren der Studie ziehen folgendes Fazit:

  • Den meisten Unternehmen fehlen die technologischen Grundlagen für vorausschauende Instandhaltung
  • Unternehmen priorisieren die Produktion vor der Instandhaltung. Wartungsmaßnahmen werden nur geringfügig vorausschauend geplant
  • Wissensmanagement in der Instandhaltung wird kaum genutzt
  • Unternehmen betrachten digitale Assistenzsysteme als wenig praxistauglich
  • Dimensionierung von Ersatzteilen wird etwa zur Hälfte bereits auf digital erfassten Daten basiert, zur anderen Hälfte aber auf nicht überprüfbaren Erfahrungswerten
  • Die Bedeutung der Instandhaltung wird als zu gering für den Unternehmenserfolg eingeschätzt

Best-Practice-Beispiele: So funktioniert smarte Instandhaltung

In der Studie zeigen die Autoren zahlreiche Best-Practice-Beispiele, wie smarte Instandhaltung funktionieren kann:

Unternehmen: Bilfinger

Ziel: Mit Cloud- und Webservices Anlagen optimieren

Produkt: Bilfinger Connected Asset Performance (BCAP)

Umsetzung: Die modulare Digitalisierungslösung BCAP ist für mittelständische Betreiber von Industrieanlagen für einen einfachen Zugang zur Digitalisierung gedacht. Alle Daten aus Engineering, Betrieb und Instandhaltung fließen auf der cloudbasierten Plattform zusammen. Dort werden die Daten verknüpft und analysiert, sodass mehr Informationen zum Betrieb der Industrieanlage gewonnen werden. Potentielle Störungen lassen sich früher erkennen, Stillstandzeiten reduzieren.

Unternehmen: Evonik Technology & Infrastructure

Ziel: Training der Mitarbeiter

Produkt: Virtueller Pumpentrainingsstand mit Virtual Reality

Umsetzung: Viele Pumpen in der Industrie werden durch falsche Bedienung beschädigt. Um das Training der Mitarbeiter zu verbessern, ohne reale Pumpen für das Training anschaffen zu müssen, hat Evonik auf Basis einer Gaming-Engine ein physisches Training erstellt. So können Mitarbeiter geschult werden, ohne dass Anlagen beschädigt werden. Zudem ist das Training orts- und zeitunabhängig.

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